17 | 12 | 2017
05 Gru 2017 08:54 - rowerek
Porządek w warsztacie część druga

Dzień dobry.
Wprowadziliśmy do naszej oferty regały warsztatowe - metalowe z półkami o znaczącej [ ... ]

Porady dom ogródRead more...
05 Gru 2017 08:46 - rowerek

Witam
Warunki eksploatacyjne i użytkowe węży ssawno tłoczących.
Planując zakup węża do sprężonego [ ... ]

Poradnik narzędziowyRead more...
05 Gru 2017 08:33 - rowerek
Nowe narzędzia Knipex na rok 2017 cz1

Dzień dobry
Dzisiaj dwa bardzo interesujące narzędzia Knipex, szczypce Cobra i nożyce do kabli zbrojonych [ ... ]

Ręczne narzędzia Knipexa - opisy i prezentacjeRead more...
27 Wrz 2017 08:51 - rowerek
Uszczelnienia wysokotemperaturowe

Cześć
Następnym materiałem na uszczelki i uszczelnienia są produkty na bazie włókna szklanego.

Włókna [ ... ]

Jak zrobić uszczelkęRead more...

Witam
Warunki eksploatacyjne i użytkowe węży ssawno tłoczących.
Planując zakup węża do sprężonego powietrza, oleju, piaskarki czy innego, winnyście sobie odpowiedzieć na kilka zagadnień. Planowanie zapewni nam uniknięcie wypadku, czy niewłaściwego działania maszyny czy procesu technologicznego.

wąż do powietrza wzmocniony

https://domtechniczny24.pl/w%C4%99%C5%BCe-techniczne.html - węże techniczne.

 

Najistotniejsze pytania to:

Co planujemy tłoczyć lub ssać (substancja, która płynie przewodem).
Jaka powinna być średnica wewnętrzna, jeśli potrzeba to również średnica zewnętrzna.
Czy znana jest temperatura pracy (temperatura płyącej substancji i temperatura zewnętrzna).
Warunki nasłonecznienia, składniki chemiczne występujące w środowisku (stałe i okresowe).
Czy istnieje ryzyko nadmiernego załamania węża, zmieniającego parametry wytrzymałościowe i wartości przesyłowe medium.
Czy istnieje groźba pojawienia się ładunków elektrycznych podczas przesyłania medium.
Planowana długość węża.
Oraz wszelkie inne czynniki mogące mieć wpływ na pracę i bezpieczeństwo: takie jak okoliczności eksploatacyjne, drgania, odkształcenia przewodu w trakcie pracy ( przede wszystkim w wypadku przecinania przez wąż węzłów i lini komunikacyjnych - ruch pieszy, samochody, wózki widłowe i inne).
Metodę mocowania końcówek (zacisk, opaska) i rodzaje używanych złączy i szybkozłączy.
Przewidywana mobilność zestawu (połączenie stacjonarne, połączenie klucza pneumatycznego, pistoletu do malowania czy przedmuchiwania, piaskarki lub maszyny stacjonarnej)

OGÓLNE WYTYCZNE DOTYCZĄCE KORZYSTANIA Z WĘŻY SSAWNO TŁOCZĄCZYCH

Właściwy wybór węża to wybór towaru spełniającego wymagania techniczne istniejące przy konkretnej instalacji lub urządzeniu, zapewniający bezpieczną i bezawaryjną pracę. Będzie to miało, jak we wszystkich narzędziach i instalacjiach wpływ na końcową cenę i jakość.

Czym jest promień gięcia, jak osłabia wąż i jak go wyznaczyć.

Pamiętać należy, że przy nieodpowiednim zagięciu węża zachodzą w nim niekorzystne zjawiska. W punkcie zgięcia, po stronie zewnetrznej wąż jest rozciągany a w przeciwległej ściskany. Powoduje to procentowe osłabienie węża i może spowodować jego uszkodzenie. Następnym niekorzystnym zjawiskiem jest zakłócenie transferu mediumsubstancji. W przypadku medium o właściwościach ściernych prowadzi to do stopnowego wycierania wewnętrznej części węża.
Jeżeli odpowiednia strona katalogowa nie określa, należy przyjąć następującą regułę:

Węże wytłaczane gładkie - 7,5 x średnica wewnętrzna
Węże ze wzmocnieniem poliamidowym do fi 50mm z odciskiem tkaniny – 6x średnica wewnętrzna
Węże ssawno-tłoczne – 6 x średnica wewnętrzna

Najmniejsza długość węża do utworzenia gięcia L min:

Lmin = ?/360° x 2?R

gdzie:
? - kąt gięcia
R - przewidziany promień gięcia

Przykład: chcąc utworzyć gięcie 90° przy promieniu gięcia R=200 (mm)
90/360 x 2
'l`123567890- ależy użyć węża o minimalnej długości 314 (mm)

Montaż węża na szybkozłączkach, złączkach i krućcach.
Powinno się zwrócić uwagę na to, aby krawędzie styku końcówki z wężem nie były ostre, aby nie doprowadzać do przecinania warstwy wewnętrznej węża (dotyczy zarówno obejm, opasek jak i zakuć). Choć obecnie produkowane opaski do węży mają wywinięte brzegi.

dom techniczny opaska oteicker

Widoczna na zdjęciu opaska ma wywinięte brzegi - https://domtechniczny24.pl/opaska-rurowa-z-uchem-oraz-pier%C5%9Bcieniem-typ-oeticker.html

Węże ssawno-tłoczne produkowane w odcinkach, na ogół posiadają na końcach tzw kołnierze (odcinki bez spirali wewnętrznej), ułatwiające zamocowanie końcówek.
W wężach tych należy zamocować końcówki tak, aby króciec zachodził min. 1cm na część spiralną węża. Jeżeli węże techniczne są cięte z metra problem ten nie występuje.

Warunki eksploatacyjne i użytkowe węzy technicznych.

Podczas użytkowania węży i przewodów należy stosować się do następujących wytycznych:
- stosować ciśnienia robocze nieprzekraczające dozwolone, zapisane na boku węży.
- należy węże wciskać a nie wkręcać, zmniejszy to skręcenie przewodu po zamocowaniu. Jeśli wąż nachodzi ciężko na końcówkę, można go nieznacznie podgrzać lub wkręcać o taki sam kąt w prawo i lewo.
- należy chronić przed wpływem czynników zewnętrznych (np. trzeba zaprojektować osłony do przejeżdżania nad wężami), przewodów nie powinno się przesuwać po ostrych krawędziach;
- po użyciu należy je przechowywać w odpowiednich warunkach;
- okresowo sprawdzać stan techniczny węży, nacięte przewody należy wycofać z użytku i zutylizować, opcjonalnie wstawić nowy odcinek.

Węże trzeba magazynować
- zwinięte w kręgi ułożone na drewnianych podestach w stosach o wysokości nie większej niż 0,5-1 metra.
- zawieszone na odpowiednich uchwytach zabezpieczających przewody przed odkształcaniem.
- w temperaturze od +5oC do +25oC i nieznacznej wilgotności (należy zwracać uwagę, aby nie następowała kondensacja pary wodnej na powierzchniach przewodów gumowych).
- w magazynach pozbawionych oparów kwasów, zasad,i rozpuszczalników organicznych, jak również olejów i smarów oraz paliw płynnych.
- bezpośrednie nasłonecznienie i silne światło elektryczne wpływa szkodliwie na gumęi PCV. Z tego względu w pomieszczeniach magazynowych, szyby powinny być zasłonięte.

To tyle pozdrawiam

Charakterystyka gazów technicznych używanych w procesie spawania.

Dzień dobry
Dzisiejszy artykuł będzie dotyczył gazów technicznych stosowanych w spawalnictwie, do lutowania, w technice warsztatowej. Gazy te można podzielić na gazy osłonowe, atmosferyczne i gazy palne.

Do gazów palnych zaliczamy Acetylen, tlen, propan, butan, wodór.
Gazy te lub ich mieszanki w czasie spalania dostarczają wysoką temperaturę stosowaną do topienia, cięcia i grzania metali.

Acetylen.
Jest gazem otrzymywanym podczas reakcji węgliku wapnia z wodą. Acetylen w czasie spalania wytwarza najwyższą temperaturę spośród wszelkich gazów przemysłowych. Jest najbardziej wydajny, aczkolwiek jego potencjał kaloryczny nie jest wysoki, to w obszarze środkowego płomienia emituje bardzo wysoką i skoncentrowaną temperaturę. Do całkowitego spalenia się potrzebuje niewielkie ilości tlenu, dzięki temu płomień zawiera śladowe ilości wilgoci. Spalając się wytwarza płomień, który nie utlenia powierzchni spawanych czy powierzchni lutowanych. Ta cecha sprawia, że powierzchnie nie zawierają tlenków, doskonale nadaje się więc do grzania punktowego, lutowania twardego, spawania i cięcia. Ze względu na to że acetylen jest lżejszy od powietrza, jest jedynym gazem palnym zalecanym do poniżej powierzchni ziemi.
Gaz ten gromadzony jest w stalowych, bezszwowych butlach pod ciśnieniem 1,5MPa, wypełnionych masą porowatą i acetonem, w którym jest częściowo rozpuszczony.
Butle acetylenowe mają kolor kasztanowy. Gaz do palnika podawany jest przez dedykowanyreduktor acetylenowy, który zmniejsza ciśnienie do wartości roboczej. Oprócz reduktorów używa się również bezpieczniki. Bezpiecznik do acetylenu ma zawór zwrotny, który uniemożliwia przepływ gazu w kierunku przeciwnym do zwyczajnego. Oraz zaporę płomieniową, która studzi płomień i go wygasza. Bezpieczniki instaluje się przeważnie na palniku i przy uchwycie.

Tlen, gaz bezwonny i bezbarwny.
Gaz nieodzowny w procesie spalania, cechuje się dużą reaktywnością i z tego powodu w procesach spawania czy lutowania powietrze jest wzbogacane o tlen. Dodatek tlenu podwyższa temperaturę spalania, poza tym sam proces zachodzi szybciej, płomień jest stabilny i czysty. Przechowywany jest w butlach koloru niebieskiego. Podawany jest przez reduktor tlenowy, który obniża i normuje jego ciśnienie. Ze względu na bezpieczeństwo stosuje się bezpieczniki tlenowe, zarówno przy reduktorze jak i przy palnikach.

Propan.
Otrzymywany jest z gazu ziemnego. Jest gazem bezbarwnym łatwopalnym a czystość spalania propanu czyni go idealnym dla wielu zastosowań w przemyśle. W technice używa się go do lutowania miękkiego i twardego, grzania, opalania. Najwyższą wartość energetyczną otrzymuje się w połączeniu z tlenem. Propan jest stosunkowo tani i łatwo osiągalny, przez co ma obszerne zastosowanie w przemyśle warsztatowym.
Sprzedawany jest w butlach o różnej objętości, jak również w kartuszach jednorazowych.

Wodór.
Bardzo szeroko wykorzystywany w różnych gałęziach przemysłu:
Zmieszany z tlenem spala się w temperaturze 2850 st i jako taka mieszanina jest wykorzystywany do cięcia stali pod wodą.
W postaci płynnej ma zastosowanie w silnikach rakietowych.
Stosowany jako składnik mieszanek gazów osłonowych w spawaniu stali nierdzewnych, austenitycznych metodą TIG.

Oddzielną grupę gazów i ich mieszanin tworzą gazy osłonowe. Mają one istotny wpływ na jakość i efektywność procesów spawalniczych. Przede wszystkim chronią łuk i spoinę przed wpływem gazów z atmosfery. Ponad to modyfikują ją i przez to mają dodatni wpływ na właściwości spoiny i otoczenia spoiny, takie jak wytrzymałość, odporność na korozję, redukcję odprysków, wielkość i głębokość wtopu i na obciążenia dynamiczne. Na rynku istnieje wiele mieszanek, proces ich doboru, specjalizacja i przeznaczenia stają się coraz większe.

Dwutlenek węgla.
Wyjątkowe właściwości dwutlenku węgla, na przykład jego obojętność w reakcjach oraz duża rozpuszczalność w wodzie,sprawia że jest on używany w chyba wszystkich gałęziach przemysłu. Nie będę wymieniał wszystkich tylko te najciekawsze: w ogrodnictwie i akwarystyce w dokarmianiu roślin, w gaśnicach, w leczeniu kriogenicznym, uzdatnianiu wody pitnej, w przemyśle spożywczym do produkcji bąbelków:) w napojach i do zasilania markerów paintballowych.
W spawalnictwie sam dwutlenek węgla jest już coraz mniej stosowany. w technice MIG bardziej skuteczna jest jego mieszanka z argonem. Nie powoduje ona tak niechcianych odprysków i dymu, a połączenia mają o wiele lepsze właściwości wytrzymałościowe. Stosowany jest w metodzie MIG do spawania stali konstrukcyjnych. Sprzedawany w butlach pod ciśnieniem o różnych objętościach. Butla z gazem co2 jest najczęściej koloru szarego z zielonym paskiem.

Butla argon 8 litrów Dom Techniczny Wieluń

Argon jest bezbarwnym i bezzapachowym gazem, cięższym od powietrza. Najważniejszą właściwością chemiczną argonu jest jego obojętność chemiczna. Dlatego jest niemal idealnym gazem osłonowym podczas spawania. Wykorzystywany w technice spawania łukowego TIG i MIG. Ponieważ jest gazem niereaktywnym to stosuje się go do spawania elementów wyjątkowo narażonych na utlenianie w wysokich temperaturach, takich jak aluminium, stal kwasoodporna, wysokostopowa.

Mieszanki argonu i dwutlenku węgla. Cieszący się popularnością Argomix to mieszanka osłonowa utleniająca do spawania metodą MAG stali konstrukcyjnych. Gwarantuje redukcję odprysków, dobre właśiwości mechaniczne spawu i skuteczne chłodzenie uchwytu. Przechowywany w butlach o podobnych parametrach co dwutlenek węgla. Również reduktory Co2 i MIX stosowane są zamiennie.

Hel.
Komiczny gaz, miałem niedawno okazję łyknąć go na weselu i mówić cienkim głosem, to tak na marginesie.
Gaz ten jest wykorzystywany w wielu dziedzinach przemysłu. W spawalnictwie używany jako mieszanka z argonem, tlenem, azotem i dwutlenkiem węgla. Mieszanki te w zależności od składu stosuje się jako gaz osłonowy do spawania metodą TIG lub MIG stali niestopowych i niskostopowych, stali wysokostopowych, aluminium oraz metali nieżelaznych. W porównaniu z argonem daje łuk o większej mocy i powoduje głębsze wtopienie, a spoina jest szersza. Wadą Helu jest trudne zajarzenie łuku.

Azot zarówno w czystej postaci jak i w mieszankach stosowany do spawania TIG stali duplex i austenitycznych, które to stale mają podwyższoną zawartości azotu. W procesie spawania nie dochodzi do ubytku tego pierwiastka i zarówno spoina jak i grań zachowuje wysoką odporność na korozję i wysokie właściwości mechaniczne.

To tyle pozdrawiam

 

Witam
Przecinarki plazmowe na dobre zadomowiły się w wielu warsztatach. Znaczący wpływ ma na to obniżenie ceny przecinarek plazmowych i nadzwyczaj tanie materiały eksploatacyjne sprowadzany z Chin.
Warto mieć pojęcie jak działają przecinarki, jakie są ich zalety i jakie wady.

Plazma to zjonizowany gaz o wysokiej temperaturze, w przypadku przecinarek wydostający się z znaczną prędkością z uchwytu przecinarki. Gaz staje się plazmą kiedy energia ruchu kinetycznego cząstek będzie na tyle duża, że elektrony pokonują energię wiązania cząsteczkowego i odłączają się od niej pozostawiając ją w stanie zjonizowania. Natomiast same stają się swobodnymi nośnikami prądu i przestają być obojętne. Można stwierdzić, że powstaje wtedy materia będąca po części gazem i po części materią o bardzo wysokiej temperaturze.
Na kuli ziemskiej plazmę można dostrzec na biegunach jako zorza polarna lub w czasie burzy jako pioruny w tym pioruny kuliste, poza tymi zjawiskami plazma na naszej planecie nie występuje. Jednak, co ciekawe, im dalej od naszej planety, tym więcej odkrywamy materii w stanie plazmy. Szacuje się, że w stanie plazmy jest 99,9 % materii w kosmosie.
Większość dotychczasowych zastosowań plazmy wiąże się z wysoką temperaturą i przewodnictwem elektrycznym. W inżynierii źródłami plazmy do zastosowań w spawalnictwie są generatory plazmy ( plazmotrony). Generują i podtrzymują one plazmę poprzez nagrzanie gazu przepływającego przez uchwyt, w którym pali się łuk elektryczny o wielkim natężeniu prądu. Z tego powodu przecinarki plazmowe muszą być podłączone do sprężarki tłokowej podającej sprężone powietrze pod ciśnieniem około 4-5 bar. Jest to technika plazmy łukowej. Składa się z 2 etapów, zainicjowania łuku i utrzymywania go przez przepływający przez zjonizowany gaz - plazmę, prądu elektrycznego.
Warto nadmienić, że oprócz spawalnictwa generatory plazmy są wykorzystywane do nanoszenia cienkich warstw i przeprowadzania szeregu reakcji przy użyciu plazmy w obniżonym ciśnieniu np. PECVD. Służą one do takich zaawansowanych aplikacji jak wzrost diamentów, nanoszenie lub trawienie nano warstwy, kształtowanie nowych materiałów jak przykładowe HBLED (High Brightness Light-Emitting Diode) czyli produkowanie nowej generacji diod LED wykorzystywanych jako nowe źródła światła o dużej sprawności.

Wracając do tematu.

Cięcie plazmą (cięcie plazmowe) bazuje na topieniu i usuwaniu metalu ze szczeliny cięcia silnie skoncentrowanym plazmowym łukiem elektrycznym o dużej energii kinetycznej, jarzącym się między elektrodą nietopliwą ( umieszczoną w uchwycie plazmy) a ciętym materiałem. Plazma inicjowana jest przez potarcie lub zbliżenie palnika do ciętego metalu. Przepuszczanie strumienia sprężonego gazu przez zainicjowany łuk elektryczny powoduje jego podtrzymanie i wtórną jonizację i dzięki dużemu zagęszczeniu mocy wytwarza się strumień plazmy. Kluczowe jest tu skoncentrowanie plazmy przez szczelinę dyszy, powoduje to wytworzenie zbitego strumienia plazmy rzędu milimetra. Warunkiem więc jest tu podłączenie do materiału ciętego przewodzącego prąd masy.
Jak wspomniałem dysza plazmy zamontowana w palniku ogniskuje łuk plazmowy. Chłodzone przez pierścień zawirowania ścianki dyszy wywołują zawężanie kolumny łuku. Zasada działania cięcia plazmą wykorzystuje wysoką temperaturę w jądrze łuku plazmowego (10000÷30000K) i niezwykle dużą szybkość wiązki plazmy, co powoduje, że cięty materiał jest topiony, utleniany i usuwany ze szczeliny. Szczeliny są o wiele mniejsze niż przy cięciu acetylenem, mają też o wiele równiejszą powierzchnię.
Powszechnie stosowanym gazem plazmotwórczym jest jak nadmieniłem powyżej powietrze podawane z sprężarki tłokowej. Warto oczywiście oczyścić takie powietrze stosując najprostszy filtr. Przecinarką plazmową można ciąć każde materiały przewodzące prąd elektryczny - wykonanych ze stali węglowych i stopowych, kwasoodpornych, aluminium i jego stopów, mosiądzu, miedzi oraz żeliwa, nawet jeśli powierzchnia jest pokryta farbą lub grubą warstwą rdzy.

Zasady bezpiecznej pracy w czasie cięcia Plazmą.
Nie licząc podstawowych zasad cięcia łukiem elektrycznym - wysoka temperatura, znaczne ilości szkodliwych gazów, warto wiedzieć o tym czego nie widać.
Plazma wytwarza duże ilości promieniowania UV, trzeba zatem wykorzystywać odzierz ochronną i okulary lub maski całotwarzowe z filtrem UV.
Albowiem przez przewód uchwytu plazmy płynie prąd tworzący silne pole elektromagnetyczne nie zaleca się owijania przewodu dookoła szyi lub w inny sposób.
i to w zasadzie wszystko, pozdrawiam Rafał.

https://domtechniczny24.pl/przecinarki-plazmowe.html

BHP w czasie używania pneumatycznych kluczy udarowych - Chicago Pneumatic i innych.

Pierwszą najważniejszą radą jest uniwersalna zasada:
Przeczytaj i zrozum instrukcje BHP dołączone do narzędzi przed rozpoczęciem pracy i czynnościami serwisowymi. Powinieneś zrozumieć, że brak powyższych czynności zwiększa potencjalne ryzyko uszkodzenia ciała.

Uniwersalne instrukcje bezpieczeństwa.

Założeniem firmy produkującej profesjonalne wkrętaki i pneumatyczne klucze zapadkoe ( Chicago Pneumatic, ), jest wytwarzanie narzędzi, które pomogą operatorowi pracować bez ryzyka i wydajnie. Najważniejszym czynnikiem bezpiecznej pracy narzędzi i urządzeń jest na pierwszym miejscu ich operator. Rozwaga i dobre algorytmy pracy są najlepszą ochroną przed wypadkiem.
Każda poprawnie przygotowana instrukcja wskazuje na najistotniejsze niebezpieczeństwa i zagrożenia, dlatego należy ponadto przestrzegać środków ostrożności, ostrzeżeń oraz opisów zamieszczonych na narzędziach i w miejscu pracy. Operator powinien zapoznać się, zrozumieć i stosować instrukcje BHP dołączane do każdego urządzenia - AMEN.

Do pracownika : Przeczytaj i postaraj się zrozumieć jak działa urządzenie, nawet jeśli posiadasz już doświadczenie z analogicznymi narzędziami. Dokładnie obejrzyj i sprawdź narzędzie przed użyciem. Postaraj się „poczuć” jego siłę, ograniczenia, prawdopodobne ryzyko, jak pracuje i jak go zatrzymać. Niekiedy wyobraźnia pomaga zniwelować ewentualne zagrożenie.
Elementarnymi, niebezpiecznymi czynnikami w miejscu pracy są:

1) Sprężone Powietrze

- Powietrze pod ciśnieniem może spowodować zagrożenie dla zdrowia. Nigdy nie kieruj przewodu ciśnieniowego w kierunku swoim lub innych osób, szczególnie dotyczy to oczu, uszu, okolic ust.
Pod żadnym pozorem nie „przedmuchuj” odzieży z kurzu i pyłów sprężonym powietrzem o nieznanym ciśnieniu. Zawsze kieruj koniec przewodu z dala od siebie i innych osób.
- Kontroluj czy węże ciśnieniowe nie są przetarte lub luźne, wymień je jeżeli to konieczne przed podłączeniem narzędzia.
Bicie przewodu ciśnieniowego może spowodować uszkodzenie ciała.
- Rozłącz narzędzie z przewodu ciśnieniowego, kiedy nie jest używane, w trakcie zmiany oprzyrządowania, zmianą nastawienia momentu lub naprawą.
- Nie przekraczaj wartości ciśnienia w celu podwyższenia mocy narzędzia, może to doprowadzić do zagrożenia zdrowia oraz skrócić „żywotność” narzędzia.
- Nie zakładaj szybkozłączek do narzędzia, drgania od bicia wężą pod ciśnieniem mogą spowodować jego uszkodzenie. Szybkozłączki zamontuj zawsze na końcu przewodu ciśnieniowego.
- W przypadku używania połączeń uniwersalnych wymaga się stosowania zawleczek blokujących, które zabezpieczają przypadkowe rozpięcie przewodu ciśnieniowego.
- Narzędzia pneumatyczne nie są zaprojektowane do stosowania w środowisku zagrożonym wybuchem, oraz nie są zabezpieczone izolacją odporną na wysokie napięcie.

2) Zagrożenie uszkodzenia wzroku.

Cały czas dbaj o ochronę oczu, oraz twarz stosując odpowiednią maskę ochronną, każda praca stwarza potencjalne zagrożenie.

3) Zagrożenie związane z oddychaniem.
Praca narzędziem może powodować wytwarzanie kurzu i pyłu, w tym przypadku używaj maskę zabezpieczającą prawidłowe oddychanie.

4) Ryzyko związane ze słuchem.
Pogorszenie słuchu, bule głowy i zmęczenie, może być spowodowane wydłużoną pracą w warunkach o podwyższonym poziomie hałasu, w tym przypadku zawsze stosuj słuchawki wygłuszające.

5) Zagrożenie związane z wibracjami.
Wydłużona praca narzędziem, które generuje wibracje może być szkodliwe dla dłoni i ramion. W wypadku drętwienia, mrowienia lub bladnięcia skóry należy niezwłocznie przerwać pracę i skonsultować się z lekarzem.

6) Ryzyko związane z niewłaściwym ubiorem.
Nie stosuj luźnej odzieży, która podczas pracy narzędziem lub akcesoriami obrotowymi powoduje ryzyko zaplątania się lub wciągnięcia materiału. Są to bardzo częste przyczyny tragicznych w skutkach wypadków: oskalpowanie luźnych włosów, uszkodzenia stawów, złamanie kończyn górnych.

7) Ryzyko dodatkowe:
- Poślizg, potknięcie lub upadek mogą doprowadzić do poważnego obrażenia a nawet śmierć. Unikaj pozostawiania rozwiniętych przewodów ciśnieniowych, zwłaszcza w miejscach gdzie przemieszczają się pracownicy.
- Pracownik i personel techniczny musi być przeszkolony i przygotowany do wykonywania swoich obowiązków.
- Narzędzia przeznaczone do usuwania nierówności powierzchni powinny być stosowane w sposób eliminujący ryzyko otarcia lub przecięcia.
- Zakładaj rękawice ochronne, zabezpieczając dłonie przed ostrymi krawędziami.
8) Używaj zdrowego rozsądku i nigdy nie przestawaj myśleć o możliwych zagrożeniach, wyobraźnia jest najlepszym zabezpieczeniem.

Pneumatyczne Klucze Udarowe – niebezpieczeństwa:

Nigdy nie używać nasadek ręcznych. Używać wyłącznie kluczy nasadowych udarowych w dobrym stanie. Klucze nasadowe w złym stanie mają zmniejszoną wytrzymałość i mogą się rozpaść, doprowadzając do obrażeń ciała.
W przypadku korzystania z przegubu Cardana nigdy nie uruchamiać klucza udarowego poza miejscem pracy. W przeciwnym razie nastąpić może odrzut przegubu, powodując zagrożenie.
Cały czas używać względnie najprostszego sposobu łączenia. Przedłużki, redukcje redukują moc w skrajnych przypadkach mogą się obluzować, powodując obrażenia ciała. Należy używać jak tylko to możliwe długich nasadek oraz oryginalnych akcesoriów.
W przypadku narzędzi wyposażonych w element ustalający nasadki ze sworzniem i o-ringiem należy prawidłowo zabezpieczyć sworzeń za pomocą o-ringu.

W przypadku zbyt mocnego lub zbyt słabego dokręcenia elementów mocujących może dojść do ich złamania lub poluzowania i odłączenia, czego skutkiem mogą, być poważne obrażenia ciała. Odłączone elementy mogą zostać wyrzucone. Elementy wymagające dokręcenia określonym momentem, należy sprawdzić za pomocą klucza dynamometrycznego.

Uwaga: klucze dynamometryczne „klikające” nie są w stanie zidentyfikować przypadku połączenia dokonanego z wyższym momentem dokręca. Stosować klucz dynamometryczny zegarowy.
- Aby zmniejszyć zagrożenie obrażeń używając pneumatycznych zapadkowych kluczy udarowych, zawsze pewnie trzeba podeprzeć uchwyt w kierunku przeciwnym do obrotu trzpienia w celu zminimalizowania reakcji momentu obrotowego.
To tyle Pozdrawiam

Kluczowe informacje o frezowaniu drewna frezarkami górnowrzecionowymi.

Frezowanie obok procesu toczenia i wiercenia jest jedną z najpowszechniejszych odmian obróbki wiórowej. Bazuje na zgrubnej obróbce powierzchni płaskich (płaszczyzn), rowków, powierzchni kształtowych, wpustowych i kopiowaniu zarysów.

 

      Frezowanie wykonywane jest obrotowymi narzędziami wieloostrzowymi (frezami) na maszynach nazywanych frezarkami.
W większości odmian frezowania ruch roboczy jest prostoliniowy lub kszywoliniowy – realizuje je przedmiot obrabiany w przypadku frezarek stacjonarnych dolnowrzecionowych lub maszyna w przypadku frezarek górnowrzecionowych. Te ostatnie będą przedmiotem niniejszego artykułu.
Natomiast ruch roboczy (obrotowy) wykonywany jest przez frez trzpieniowy.

      Operacje technologiczne wykonywane na frezarkach zależne są od rodzaju wykorzystanego frezu. Rozróżnia się frezowanie obwodowe, w którym frez obrabia ostrzami leżącymi prostopadle do osi wrzeciona i frezowanie czołowe, w którym frez obrabia ostrzami położonymi równolegle do osi wrzeciona.
Ze względu na bezpieczeństwo na frezarkach górnowrzecionowych robota odbywa się wyłącznie przeciwbieżnie (kierunek ruchu posuwowego jest przeciwny do kierunku ruchu roboczego).
W ciągu przeciwbieżnego frezowania drewna, lepiej kontrolujemy prowadzenie materiału po łożysku lub wzdłuż prowadnicy. W konsekwencji uzyskujemy lepszą jakość powierzchni i minimalizujemy niebezpieczeństwo odbicia freza.

    Najczęstrzą czynnością jest krawędziowanie. Zależnie od zarysu freza uzyskujemy różne kształty: wypukłe i wklęsłe łukowe, fazowanie 45o, kształtowe ozdobne. Frezy do krawędzi wyposażone są najczęściej łożysko oporowe, które możemy prowadzić zarówno po krawędziach prostych jak i krzywoliniowych. Jedną z odmian krawędziowania jest potrzeba osiągnięcia estetycznego wyglądu połączenia części konstrukcji [łączonych|montowanych} prostopadle i równolegle. Jeśli krawędzie zostaną „na ostro” to po skręceniu elementów możemy zauważyć niedokładności pasowania. 

Rozwiązaniem jest wykonanie delikatnych zaokrągleń krawędzi. W rezultacie uzyskamy estetyczne połączenie.
Wielkość fazowania zależy od głębokości wysunięcia freza.

Do innych operacji należą:
- frezowanie rowków frezami palcowymi.
- wyrównanie po okleinowaniu stosujemy frez do wyrównania oklein z dużym łożyskiem
- wykonywanie połączeń typu T. Frez do połączeń składa się z trzpienia, dwóch frezów tarczowych, łożyska oporowego i nakrętki blokującej.

Frezy do wpustów T

Frey do frezarki profi 

    Większość frezów opiera się o 1 lub 2 krawędzie skrawające wykonane z węglików spiekanych o przeróżnych kształtach, rzadziej z stali HSS. Takie rozwiązanie zapewnia długą żywotność frezów. Wiąże się to z faktem, że drewno jest słabym przewodnikiem ciepła a więc w niewielkim stopniu absorbuje ciepło powstające w czasie skrawania. Dochodzi podczas tego typu obróbki do znacznego rozgrzania się ostrzy skrawających. Dodatkowo częstym przypadkiem jest przypalanie drewna.

Wyżej wymieniony fakt warunkuje również parametry skrawania:
- trzeba stosować wyłącznie ostre narzędzia.
- stosować możliwie duże prędkości skrawania i szybki posuw.
- stosować odsysanie wiórów przez podłączenie odkurzacza, {spowoduje to ruch powietrza i chłodzenie freza.

    Kolejnym istotnym elementem jest prawidłowe zamocowanie elementu obrabianego i freza. Obrabiane elementy mocujemy na stabilnym stole przynajmniej w 2-3 punktach. Należy pamiętać aby wykorzystane ściski nie ograniczały pracy frezarki. Stopa frezarki powinna bez problemu przesuwać się po materiale obrabianym lub po szynach.
Mocowanie freza. Frezy do frezarek górnowrzecionowych mocuje się w tulejkach zaciskowych dokręcanych nakrętką ( najczęściej jest to średnica 8 mm, żadziej 6 i 12mm). W większości frezarek jest system zatrzymania wrzeciona, znacznie ułatwiający dokręcenie nakrętki. Frezy trzpieniowe trzeba wsunąc przynajmniej na głębokość tulejki mocującej, zazwyczaj jest to 15 mm.

Powyższe dane powinny wtajemniczyć każdego w kwestię frezowania drewna frezarkami górnowrzecionowymi. I jeszcze uwaga proszę zaznajomić się z instrukcją dołączoną do maszyny. Powinno być tam klarownie wytłumaczone jak nastawiać głębokości frezowania na zderzakach i trzpieniu wskazującym.

Pozdrawiam

    Właściwości mechaniczne i magnetyczne ŚRUB I NAKRĘTEK ZE STALI NIERDZEWNYCH, STALI KWASOODPORNYCH WG NORMY ISO 3506. Norma ta jest z roku 2000, od tej pory pojawiły się nowe rodzaje stali nierdzewnych, jednak większość informacji jest nadal aktualna i przydatna.
Pierwsza częśc będzie obejmowałacharakterystykę grupy A
Stale z grupy A (austenityczne)


      W ISO 3506 zostało przedstawionych pięć grup stali austenitycznych od A1 do A5. Nie można je hartować, poza kilkoma wyjątkami i poza kilkoma wyjątkami są niemagnetyczne. Stale nierdzewne przeznaczone do hartowania to stale martenzytyczne, stanowią jedną z grup stali nierdzewnych o znacznych właściwościach wytrzymałościowych. Używa się je na narzędzia tnące (elementy maszyn tnących, noże kuchenne, sprzęt chirurgiczny)i inne. Stale tej grupy nadają się do zastosowań w mało agresywnych środowiskach korozyjnych. Nie znajdują więc zastosowania do produkcji elementów złącznych ( śruby nierdzewne, nakrętki ze stali nierdzewnej).


Aby zmniejszyć podatność na utwardzanie, do stali rodzajów od A1 do A5 można dodać miedzi.
Ponieważ tlenek chromu zwiększa odporność stali na korozję, dla stali niestabilizowanych rodzajów A2 i A4 bardzo ważna jest niska zawartość węgla. Z powodu wysokiego powinowactwa chromu do węgla uzyskuje się węglik chromu zamiast tlenku chromu, który jest bardziej właściwy w podwyższonych temperaturach.


Dla stali stabilizowanych typy A3 i A5, składniki Ti, Nb lub Ta reagując z węglem przyczyniają się do powstania tlenku chromu, co redukuje zagrożenie powstania korozji między krystalicznej.
       Do zastosowań morskich oraz im podobnych wymagane są stale o zawartościach Cr i Ni około 20% i od 4,5% do 6,5% Mo.
Stale austenityczne o wyższej zawartości niklu i w niektórych przypadkach azotu są przeznaczone na blachy głęboko tłoczne. Wzrost stężenia niklu w składzie chemicznym tych stali powoduje wyższą tłoczność bez zmiany własności magnetycznych.
Przy dużych naciskach powierzchniowych trące powierzchnie mogą się zacierać. Może to zachodzić na gwincie śrub i nakrętek, dotyczy powierzchni styku, nierdzewne są do tego bardziej skłonne od stali normalnych. Dla połączeń sprężystych i przy określonych warunkach wykorzystywania zaleca się użycie pary materiałów A2 i A4, lub użyć smar jako warstwę oddzielającą.
Wszystkie części złączne ze stali nierdzewnej austenitycznej są zwykle niemagnetyczne, ich przenikalność magnetyczna wynosi ok. 1. Dane ze strony http://www.poradniknarzedziowy.pl/

      Stale o strukturze ferrytycznej, martenzytycznej, ferrytyczno-austenitycznej-Duplex są magnetyczne.
Obróbka plastyczna na zimno stali austenitycznych powoduje częściowe przekształcenie fazy austenitycznej w martenzyt, który jest ferromagnetyczny. Zjawisko to zależy od składu chemicznego stali w szczególności od dodatku pierwiastków stabilizujących fazę austenityczną. Proces ten niweluje się przez wyżażanie stali i gwałtowne schłodzenie. Taka operacja powoduje,że powstały martenzyt zostaje przekształcony ponownie w paramagnetyczny austenit.
Także skład chemiczny ma znaczący wpływ na magnetyczność stali nierdzewnej.
Pierwiastki stabilizujące fazę austenityczną (nikiel, azot) zmniejszają skłonność stali austenitycznych do umocnienia przez zgniot. Dodatek molibdenu, tytanu i niobu wpływa na stabilizację fazy ferrytycznej.

     W metodzie łączenia metali wyróżniamy dwa rodzaje lutowania twarde i miękkie.
Lutowanie to inaczej sposób zespalania metali z wykorzystaniem spoiwa, które ma niższą temperaturę topnienia, niż podzespoły łączone. Czyli nie są nadtapiane jak to ma miejsce podczas spawania.
Z lutowaniem miękkim mamy do czynienia wtedy kiedy spoiwo ma temperaturę topnienia niższą niż 400 stopni np.

  • Spoiwo cyno-ołowiowe LC60
  • Spoiwo cynowo-miedziowe Sn97Cu3

W lutowaniu twardym stosujemy spoiwa o temperaturze topnienia powyżej 650 stopni np.:

  • Lut miedziany LM-60
  • Lut srebrny LS45
  • Lut fosforowy LCuP6

Narzędziem do lutowania są lutownice transformatorowe, lutownice oporowe, palniki gazowe na propan butan, palniki cyklonowe na propan butan, palniki propan + tlen, palniki acetylen + tlen.



Przed lutowaniem trzeba troskliwie wyczyścić powierzchnię z tłuszczów, nalotów,Tlenków, siarczków, kleju itp.. Jest to warunek konieczny do powstania czystego łączenia.
Powierzchnie czyścimy najpierw:

  • Mechaniczne, korzystając z skrobaka, włókniny szlifierskiej lub papieru ściernego.
  • Chemicznie używając do odtłuszczenia rozpuszczalników acetonowych lub rbenzyny ekstrakcyjnej.
  • Chemicznie używając do usunięcia siarczków i tlenkow oraz aktywowania powierzchni kwasu lutowniczego, pasty lutowniczej i topników.

Lutowanie miękkie polega na scalaniu metali za pomocą łatwo topliwego lutu na bazie niskotopliwej cyny. Luty mają zazwyczaj kształt pałeczek lub pręcików. Występują wraz z topnikiem lub bez. Topnik jest niezbędny do prawidłowego połączenia, zabezpiecza powierzchnie przed powstawaniem tlenkowo siarczkowych nalotów i powoduje, że spoiwo bez trudu zwilża powierzchnię. Należy dbać, aby nie nagrzewać zbytnio lutowanych elementów, zwłaszcza przy lutowaniu otwartym płomieniem.
Tego typu połączenia są {w niewielkim stopniu odporne mechanicznie, ale świetnie przewodzą prąd i dają gwarancję szczelności. Znajdują zastosowanie w elektryce i elektronice, w instalacjach wodnych i CO.
     Jak w praktyce wygląda lutowanie miękkie np. przewodów elektrycznych:

  1. Z przewodów usuwamy izolację.
  2. Jeśli są to cienkie przewody to stosujemy tylko kalafonię, bo pasta lutownicza jest produkowana na bazie kwasu i może po jakimś czasie sprawić przerwanie styku.
  3. Nagrzewamy grot i nakładamy cynę tak, aby powstała kropelka i wstrzymujemy nagrzewanie.
  4. Zanurzamy grot w paście.
  5. Druty do lutowania skręcamy i pobielamy (połączenia elektryczne), dotykamy do skręconego przewodu grot i włączamy lutownicę.
  6. Temperatura sprawi, że nadmiar topnika spłynie na przewód i odtłuści go i usunie tlenki, następnie cyna spłynie na przewód i pokryje go w całości.
  7. Jak tylko cyna spłynie na przewód należy od razu przerwać nagrzewanie i odsunąć grot od przewodu. Unikniemy w ten sposób przegrzania topnika i utlenienia lutu cynowego. 
  8. Pobielone przewody stykamy jeden z drugim, na grot nabieramy odrobinę cyny z topnikiem (patrz wyżej).
  9. Grzejemy połączone przewody, jak tylko cyna spłynie z grotu na przewody natychmiast przerywamy nagrzewanie. Uwaga pamiętajmy, że przez chwilę cyna jest jeszcze ciekła i dopóki nie wystygnie nie można poruszać przewodami.

W wypadku lutowania bardzo cienkich przewodów nie stosujemy pobielania. Całą procedurę wykonujemy w jednym podejściu. W pierwszej kolejności skręcamy kabelki następnie lutujemy.

     Lutowanie aluminium jest nieco trudniejsze. Podstawowy problem stanowią tlenki, które tworzą się na powierzchni aluminium przy kontakcie z powietrzem. Ten proces przy ogrzewaniu lutowanych elementów następuje błyskawicznie. Rozwiązaniem jest zastosowanie smaru lub oleju, jako bariery. Łączone elementy trzeba najpierw pobielić, ponieważ aluminium ma bardzo dobrą przewodność i najczęściej lutuje się większe elementy to trzeba użyć lutownic kolbowych o mocy 250W lub więcej.

  • Pierwszym etapem jest usunięcie mechaniczne tlenków z powierzchni. Można to zrobić skrobiąc nożem lub skrobakiem aluminium zanurzone w oleju lub natychmiast po oskrobaniu pokryć smarem.
  • Na nagrzaną kolbę lutowniczą nakładamy cynę, kalafonię i pocieramy o powierzchnię pobielaną.
  • Pobielone końce smarujemy kalafonią lub pastą na bazie kalafonii i łączymy. 
  • Jest jeszcze inny sposób, z dodatkiem opiłków stali lub ziarna węglika krzemu. Na nagrzaną kolbę nakłada się cynę i połączone z kalafonią opiłki. Działają one podczas pobielania jako materiał ścierny, usuwają tlenki.


Po skończonym lutowaniu można usunąć topnik denaturatem, w szczególności, jeżeli korzystamy z pasty lutowniczej.

      Lutowanie twarde na przykładzie pękniętej rurki mosiężnej, lut srebrny otulonym.
Lutowanie powinno się wykonywać w odpowiednio wentylowanych pomieszczeniach. Pomieszczenie nie powinno być za mocno oświetlone, nie widać wtedy koloru nagrzanego metalu.


Do lutowania twardego stosujemy palnik propan butan, propan-butan + tlen i acetylen + tlen, ogniwa indukcyjne. Wszystko zależy od wielkości lutowanych elementów i użytego lutu. W opisywanym przykładzie lutujemy długą rurkę mosiężną o średnicy 22mm i grubość ścianki około 1mm . Do takiej pracy wystarczy palnik cyklonowy na propan butan techniczny. Dysza 19mm dająca około 3,5kW.
      Proces lutowania:

  1. Części lutowane oczyścić mechanicznie i chemicznie.
  2. Łączone fragmenty kładziemy na płycie szamotowej, która w minimalnym stopniu zabiera ciepło a przy lutowaniu seryjnym kumuluje je i poza tym ogrzewa otoczenie.
  3. Dokładnie dopasowujemy łączone powierzchnie.
  4. Przygotowujemy lut, nie powinien być za gruby, w naszym przykładzie może mieć średnicę 1,5mm - 2mm.
  5. Nagrzewamy palnikiem elementy do temperatury topnienia topnika.
  6. Zwilżamy topnikiem powierzchnie lutowane. Kolor metali powinien się zmienić po zwilżeniu topnikiem.
  7. Kontynuować grzanie do temperatury roboczej. Zależnie od rodzaju lutu może to być 650-950 stopni.
  8. O temperaturze najlepiej mówi kolor metalu.
  9. Po osiągnięciu temperatury roboczej dotykamy lut twardy na styku łączenia i czekamy aż się stopi i wniknie kapilarnie między łączone elementy. 
  10. Natychmiast przerywamy nagrzewanie.
  11. Pozostałości topnika zmywamy gorącą wodą.

Jeżeli stosujemy lut mosiężny LM-60 do lutowania stali to dodatkowo miejsce lutowania posypujemy boraksem.
Jeżeli stosujemy lut fosforowy do spajania miedzi to nie potrzeba topnika (ja jednak zawsze stosuję)
Reszta to praktyka i jeszcze raz praktyka.
Pozdrawiam

Dzień dobry
     Jak dbać o akumulatory litowo jonowe.
W naszym sklepie sprzedajemy elektronarzędzia akumulatorowe z akumulatorami niklowo kadmowymi i litowo jonowymi, jednak te ostatnie, jakkolwiek znacznie droższe stanowią coraz większy odsetek sprzedawanych. Charakterystyka ładowanie - rozładowanie w obu tych typach znacznie się różni i w związku z tym postanowiłem napisać co nieco na ten temat. Nie ma tu oczywiście znaczenia czy jest to akumulator Makita czy akumulator Bosch lub innego producenta.
     Pierwsza kwestia to rozładowanie do zera. W przypadku aku. litowo kadmowych taki zabieg pozwalał na wydłużenie żywotności akumulatora i był rekomendowany przez producentów elektronarzędzi. Całkowicie inaczej jest w wypadku aku. litowo jonowych, w żadnym wypadku nie powinno się je rozładowywać do zera i przechowywać w takim stanie.

Akumulatory do elektronarzedzi róznych marek do kupienia w naszym sklepie: https://domtechniczny24.pl/zamienniki-akumulator%C3%B3w-testowane.html


     Następna sprawa ładowanie-doładowanie baterii. W wypadku starych aku. LiCd zalecane było ładowanie baterii tylko w przypadku ich całkowitego rozładowanie, operacja doładowania nie była zalecana. W przypadku li-ion jest zupełnie na odwrót. Jeżeli wkrętarka słabnie to zamieniamy na naładowany akumulator a wyczerpany jak najszybciej wkładamy do ładowarki ( nie przetrzymujemy go rozładowanego ). Akumulator AEG, Makita, Metabo lub inny li-lon wymaga częstego ładowania, nawet, jeżeli rozładujemy je w 35%-45%. Musimy o tym pamiętać to bardzo ważne!! Jeżeli akumulator jest już naładowany na 100% to w żadnym wypadku nie wolno go doładować!!
     I doszliśmy do kolejnego punktu a mianowicie przetrzymywania akumulatorów Li-ion. O ile akumulatory LiCd przechowywane przez dłuższy czas rozładowały się samoczynnie o tyle litowo-jonowe można przetrzymywać przez kilka miesięcy, ale pod warunkiem, że są naładowanie w 100%. Jeśli zostawimy go rozładowanego na dłuższy czas to znacznie spadnie jego żywotność lub nastąpi nieodwracalna awaria i będzie nadawał się do wyrzucenia.
I jeszcze kilka uwag. Przetrzymywanie o ile jest to możliwe to w jak najniższej temperaturze, trzeba unikać miejsc nagrzanych, nasłonecznionych.
     Niektórzy producenci jak np. Makita w instrukcji zakazuje ponownie ładować naładowany w 100% akumulator, Jest to spowodowane tym, że istnieje ryzyko przeładowania akumulatora. Skutkować może ono ograniczeniem żywotności a w skrajnych wypadkach wybuchem akumulatora.
To tyle, powyższe informacje są uniwersalne i dotyczą wszystkich typów odbiorników komórek, laptopów i innych. A teraz proponuję odszukać wszystkie aku. li-lon i je czym prędzej naładować.
Pozdrawiam Rafał

       Firma Cynel działa na polskim rynku od ponad 25 lat. Produkuje najwyższej, jakości spoiwa lutownicze.
Używa w tym celu najczystsze dostępne surowce oraz szczególną na skalę światową procedurę wysokociśnieniowej obróbki stopów metali. Na uwagę zasługuje fakt, że technika ta została zaprojektowana w Polsce - w Polskiej Akademii Nauk - i jest z powodzeniem handlowo wykorzystywana przez polskie przedsiębiorstwo. Jest to wzorcowy przykład współpracy nauki i biznesu.
Jakość spoiw lutowniczych wielokrotnie została uznana i nagrodzona przez klientów.
Najbardziej popularne i znane spoiwa lutownicze to:
       Spoiwo lutownicze S-Sn97Cu3 jest stopem wyprodukowanym w pierwszym wytopie cyny i miedzi wg. z PN EN 29453-24. Przeznaczony do lutowania w wyższych temperaturach, również przy lutowaniu płomieniowym instalacji miedzianych, oraz w tyglach lutowniczych.
Spoiwo lutownicze S-Sn99Cu1 to stop wyprodukowany w pierwszym wytopie cyny i miedzi zgodnie z PN EN 29453-24. Cieszący się popularnością lut miękki, przeznaczony, jako nisko kosztowy zamiennik dla spoiw cynowo ołowiowych.
      Spoiwo lutownicze S-Sn60Pb40 popularnie cyna do lutowania, wyprodukowane w pierwszym wytopie cyny i ołowiu zgodnie z normą PN EN 29453:2000, w stałym procesie odlewania bez dostępu powietrza, następnie wyciskany, co zapewnia eliminację występowania tlenków.
Spoiwo lutownicze S-Sn60Pb40 ma zastosowanie głównie w przemyśle elektronicznym, do produkcji zwykłych urządzeń i podzespołów elektronicznych, elektrotechnice oraz do lutowania elementów z pokryciami cynowymi, cynowo-ołowiowymi, kadmowymi, cynkowymi i srebrnymi.

       W ofercie firmy Cynel znajduje się także obszerna i zróżnicowana gama topników wspomagających procesy lutowania w różnych środowiskach technologicznych. Należą:
Pasta Cynel-1 jest wytwarzana na bazie kalafonii z aktywatorami organicznymi. Zawiera aktywny topnik 1.1.2.C wg PN EN 29454. Doskonale nadaje się do lutowania nawierzchni cynowanych, miedzianych, mosiężnych, niklowanych, pobielania końcówek przewodów itp. W uzasadnionych wypadkach pozostałości pasty można usunąć terpentyną.
Topnik lutowniczy Cynel-Cu ma postać żelu, zawiera mieszaninę soli organicznych (wg PN EN 29454 oznaczenie 3.1.1).
       Zastosowanie Topnika Cynel Cu. Topnik używany przy lutowaniu miedzianych instalacji hydraulicznych. Zadaniem jego jest ochronić beztlenowo powierzchnię rury miedzianej i kształtki podczas ogrzewania do temperatury roboczej, aby umożliwić w ten sposób zwilżenie rury stopem lutowniczym. Topnik Cynel-Cu jest rozpuszczalny w wodzie, co ułatwia ścieranie pozostałości topnika po lutowaniu.
Sposób użycia Topnika Cynel CU

  • Powierzchnie rur i kształtek wyczyścić do czystego metalu niemetalicznym czyścikiem.
  • Po oczyszczeniu usunąć powstały pył.
  • Na oczyszczoną końcówkę rury nanieść małą warstwę topnika Cynel-Cu tak, aby pokrył całą przeznaczoną do lutowania nawierzchnię.
  • Koniec rury wsadzić w kształtkę aż do oporu.
  • Rurę i kształtkę podgrzać równomiernie aż do uzyskania temperatury roboczej na całej żądanej powierzchni. Płomień palnika trzymać skośnie do rury w kierunku kształtki.
  • Pozostałości topnika przemyć wodą a wnętrze instalacji przed użyciem podobnie przepłukać wodą.

Witam
    Część druga będzie poświęcona wyposażeniu stanowiska spawacza MIG/MAG i samej technice. Nie jest to podręcznikowo przygotowany tekst, myślałem głównie o ogólnym naświetleniu tematu, jak mi się zdaży jakiś błąd to proszę o korektę.
Wyposażenie stanowiska pracy spawacza MIG/MAG
    Podstawa to półautomat MIG/MAG, czyli tzw. źródło prądu, wraz z sterowaniem i podajnikiem. Popularnie takie coś to półautomat spawalniczy lub migomat. W przemysłowych spawarkach podajnik jest wyodrębniony od źródła prądu a wszystko ulokowane jest na wózku spawalniczym i spięte specjalnym przewodem.
Przewód spawalniczy doprowadza prąd, gaz osłonowy, oraz umożliwia sterowanie. W półautomatach o prądach DC przewyższających 200 A wykorzystywane jest chłodzenie uchwytu wodą.
Butla z gazem osłonowym aktywnym - CO2 lub neutralnym np. argon. Reduktor zakręcany na butlę zmniejsza ciśnienie i przepływ. Przy dużych przepływach konieczne jest stosowanie podgrzewacza reduktora, na którym w wyniku parowania gazu znacznie spada temperatura i może osadzać się szron. Kabel masowy z zaciskiem biegunowym.
Technika i parametry spawania.


W technice MIG/MAG stosuje się prąd stały z biegunem dodatnim (to znaczy uchwyt jest podłączony do bieguna dodatniego a masa do ujemnego) lub pulsacyjny (spawarki inwertorowe). Bazuje on na wytworzeniu niższych temperatur łuku prądem o małej mocy, prąd jest przerywany impulsami o wysokim natężeniu. Powoduje to bezzwarciowe przeniesienie roztopionego metalu na spoinę. Używany do spawania blach cienkościennych, aluminium, stali nierdzewnych i stopów miedzi. Technika ta umożliwia wykluczyć porowatość spoin. Wyjątkiem od tej zasady jest spawanie bez gazu osłonowego, wykorzystujemy wtedy drut samoosłonowy, wtedy należy zamienić biegunowość.

Zajarzenie łuku zachodzi w momencie naciśnięcia przycisku w uchwycie spawalniczym. Ma ono charakter kontaktowy i skoro prędkość wysuwania drutu jest stała to następuje samoregulacja długości łuku. Po rozpoczęciu spawania trzeba trzymać uchwyt w jednakowej odległości i pozycji od spawanego elementu, przemieszczać go z jednakową prędkością wzdłuż spoiny.

Nastawienie parametrów spawalniczych. Określamy napięcie, skokowo lub ciągle w zależności od posiadanego półautomatu.
W następnej kolejności w zależności od napięcia spawalniczego, musimy wyregulować potrzebny prąd spawalniczy zwiększaniem lub obniżaniem szybkości podawania drutu, później można ewentualnie delikatnie dostosować napięcie, aż do stabilizacji łuku spawalniczego.
W celu osiągnięcia wysokiej, jakości spawów i optymalnego ustawienia prądu spawalniczego niezbędne jest, aby odległość otworu strumieniowego od materiału wynosiła około 10*średnica drutu spawalniczego.
Zanurzenie końcówki prądowej w dyszy gazowej nie powinno przekroczyć 2-3 mm.


Rodzaje łuków spawalniczych.
    Łuk krótki. Spawanie przy niskim napięciu, i prądzie w dolnej granicy tzw. zwarciowe. Przepływ stopu jest w miarę zimny i można go stosować do cienkich blach. Charakteryzuje się małym rozpryskiem, dobrą kontrolą spoiny, przetop jest głębszy. Natężenie prądu od 50A do 150A.
    Łuk przejściowy, czyli zwarciowo-natryskowy do materiałów grubszych do 6mm. Natężenie utrzymywane w granicach 185-240A, w zależności od średnicy drutu i prędkości posuwu.
    Łuk natryskowy. Do materiałów o grubości powyżej 6mm. Główna zaleta to natrysk malutkich kropel metalu bez zwarcia. Napięcie od 250-400A.
Prędkość spawania powinna być taka, aby uzyskać stabilny łuk. Jeżeli szybkość jest za mała a napięcie za duże to na końcu drutu tworzą się duże krople i upadną w pobliżu jeziorka. Jeżeli szybkość jest za duża a napięcie za małe to mamy doznanie, że drut wypycha uchwyt, nie nadąża się stopić w jeziorku.
Średnicę drutu dobieramy w zależności od grubości spawanego materiału. Ogólnie przyjmujemy zasadę:


Materiał spawany do średnicy 3-4mm drut 0,6-0,8mm
Materiał spawany od 4mm do 10mm drut 1,00 lub 1,2mm.
Materiał powyżej 10mm drut 1,6mm.
O ile to możliwe stosujemy druty o mniejszej średnicy (zwiększamy posuw), dzięki czemu uzyskujemy węższą spoinę i zwiększamy stabilność łuku.
Prędkość wypływu gazu ustala się tak, aby w całości ochronić jeziorko i łuk. Jeżeli ilość gazu będzie niewystarczająca to materiał topiony będzie się utleniał i otrzymamy porowatą spoinę i zmienny łuk.
Można ustalić prędkość wypływu zależnie od średnicy drutu. I tak:
Dla drutu 0,6-0,8mm 10l/min.
Dla drutu 1,0-1,2mm 14l/min.

https://domtechniczny24.pl/uchwyty-migmag-sherman.html

 


Nachylenie uchwytu spawalniczego ma znaczenie na przekrój spoiny. Jeśli uchwyt spawalniczy jest utrzymywany pod kątem, tak, że spoina pozostaje za uchwytem to otrzymujemy szeroką spoinę przy mniejszym wtopie. Jeżeli uchwyt jest trzymany pod kątem prostym to spoina się zwęża przy jednoczesnym większym wtopie.
Mam nadzieją, że nic nie pomieszałem.

Witam
     Dziś o spawaniu metodą MIG/MAG, która jest obecnie w przemyśle w najwyższym stopniu rozpowszechnioną metodą spawania. Polega na jarzeniu łuku elektrycznego pomiędzy elektrodą topliwą w postaci cienkiego drutu podawanego w sposób ciągły a spawanym materiałem. Łuk i jeziorko ciekłego metalu są otaczane strumieniem gazu obojętnego- MIG lub aktywnego-MAG.
Skrót MIG pochodzi od Metal Inert Gas - innymi słowy wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie obojętny argon lub hel.
MAG natomiast od Metal Active Gas, innymi słowy wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie aktywny CO2. W zakładach często w metodzie MAG przy spawaniu detalu używa się mieszanki argonu i CO2, daje znacznie mniej odprysków i na skutek tego jest mniej szlifowania.
     Gaz podawany jest z butli poprzez reduktor co2 - argon  do spawarki MIG/MAG. Uchwyt spawalniczy posiada przycisk otwierający elektrozawór i przekazuje gaz w rejon spawania.
Spawanie MAG wykorzystywane jest do łączenia stali konstrukcyjnych niestopowych, stali stopowych. Metoda MIG używana jest do spawania stopów aluminium, magnezu, miedzi, mosiądzu i brązów.
Kiedy stosować spawanie migomatem, albo, jakie są wady i zalety:
Zalety:
     Niesłychanie uniwersalna i prosta do nauczenia metoda, zależnie od posiadanego sprzętu można spawać cienkie i średnie elementy, w różnych pozycjach.
Dobra jakość spoin i znaczna szybkość spawania, dlatego że nie ma przestojów a drut jest podawany w sposób ciągły.
Mały koszt materiału spawalniczego, istotna wydajność spawania w porównaniu z metodą MMA.
Nie ma odpadów w postaci końcówek elektrod i otulin.


     Wady to przede wszystkim znaczny koszt zakupu urządzeń - spawarka MIG/MAG i wyposażenia dodatkowego-butla z gazem, uchwyt spawalniczy MIG/MAG, reduktor argon - dwutlenek.
Mała mobilność. Coć w przypadku spawarki MIG inwertorowej to się zmienia, inwertorki są lekkie i mobilne, poza tym mają tą zaletę, że można spawać drutem samoosłonowym bez gazu.

https://domtechniczny24.pl/drut-samoos%C5%82onowy-08mm-09kg-e71tgs.html


Spawanie półautomatem spawalniczym jest stosowane we wszystkich gałęziach przemysłu ciężkiego, maszynowego, na liniach produkcyjnych, w branży remontowej i szczególnie w branży samochodowej podczas remontów karoserii.

Popularność stali nierdzewnych
      Ciężko nie zauważyć, że stale nierdzewne mają już od jakiegoś okresu główną pozycję, jako surowiec do wytwarzania urządzeń w przemyśle spożywczym, i dekoracyjnym. Surowiec ten, choć drogi w porównaniu z stalą konstrukcyjną, góruje a to z racji odporności na korozję.  Stale te cały czas zachowują satynową lub wypolerowaną powierzchnię niezależnie od warunków atmosferycznych, kontaktu z wysoce korozyjnymi artykułami spożywczymi, detergentami. Estetyka stali INOX nie jest niewątpliwie pojedynczą zaletą, najważniejsza to brak zanieczyszczeń, jakie mogłyby się przedostać do wytwarzanego pożywienia, skazić go lub odmienić jego właściwości, smak, kolor. Producenci wina wiedzą, że moszcz nie powinien stykać się z stalą, bo żelazo przejdzie do soku i w dalszym czasie może przyczynić się do jego zepsucia. Podobnie dzieje się z innymi produktami spożywczymi, kapusta kiszona, soki, piwa, mięsa, pulpy warzywne i przetwory mleczne. Cechy przeciwrdzewne są w tych stalach niezmienne biorąc pod uwagę obróbkę termiczną, czyli gotowanie, smażenie lub zamrażanie. W związku z tym nie wymagają dodatkowych powłok ochronnych. I są na dłuższą metę tańsze w eksploatacji.
     Dzieje się tak, gdyż chrom znajdujący się w stali tworzy ochronną warstwę tlenku na powierzchni. Tlenki tworzą się, jeżeli tylko jest dostęp tlenu. Najciekawsze jest to, że jeżeli zlikwidujemy warstwę tlenku na przykład podczas mycia lub szorowania to taka warstwa mając kontakt z wszechobecnym tlenem zaraz się odnowi. To znaczy możemy stwierdzić, że sama się regeneruje. Gorzej jest w ciągu obróbki ściernej lub cięcia. Istnieje wtedy zagrożenie przedostania się np. siarki z artykułów ściernych na powierzchnię stali i to może spowodować korozję. Ważne jest, więc używanie tylko narzędzi ściernych lub spawalniczych przystosowanych do odróbki stali INOX.
Stale nierdzewne są trochę trudniejsze w obróbce niż stale konstrukcyjne. Na ogół wiercenie, cięcie i obróbka powierzchni przysparza więcej kłopotów, ale o tym napiszę następnym razem.

Czołem
Pobieżny informator dla tych, co po raz pierwszy nabyli swój własny kompresor. Jak dobrać dodatki i wyposażenie? Jest to bardzo kluczowe, żeby długo cieszyć się nowiutkim sprzętem i stosownie go użyć.

     Wydawać by się mogło, że jak nabędziemy sprężarkę, małą, dużą nie ma znaczenia i postawimy se ją w garażu to będzie nam służyła przez wiele okresów i lat. Nie ma nic bardziej błędnego,( no chyba że nie będziemy jej używać).  Sprężarka tłokowa zależnie od modelu (sprężarka niskoobrotowa i wysokoobrotowa) wymaga różnych zabiegów i tzw. dodatków, żeby właściciel mógł się cieszyć nią przez cały rok. Początkowa rzecz to olej do sprężarek, niewielu doradców sklepowych informuje swych klientów o konieczności wymiany oleju w sezonie zimowym. Pod warunkiem, że zamierzamy z niej korzystać w zimie i że sprężarka stoi w pomieszczeniu z niską temperaturą, ( bo jak w nagrzewanym to problemu nie ma). W zimie letni olej staje się nazbyt lepki i nie jest w stanie umożliwić zadowalającego smarowania, jak również w początkowej fazie pracy strasznie spowalnia pracę. Olej się po prostu lepi do tłoka i nie ma on mocy przesuwać się w cylindrze, konsekwencja może być taki, że sprężarka ( przy dużych mrozach) będzie wybijać korki, lub po prostu szybciej zużyją się pierścienie. Toteż w okresie zimowym poleca się podmienić olej na rzadszy, może być syntetyczny lub półsyntetyczny. Lub  zanim zaczniemy robotę ogrzać garaż przez jakiś czas, choć do 10 stopni na plusie.

       Następna rzecz przy sprężarkach to, jakość powietrza. Ogólnie wiadomo,  choć nie każdy o tym myśli. I mam na myśli powietrze wchodzące do sprężarki i wychodzące.
 To pierwsze to nie ma tematu, dowolna sprężarka ma w komplecie filtr wlotowy. O ile pracujemy w tym samym pomieszczeniu co stoi kompresor i np. malujemy to po jakimś czasie filterek a w istocie ta gąbka się zaklei. Prostym patentem jest założenie na filtr cieńkiej włókniny filtracyjnej i omotanie gumką. Będziemy w takim przypadku widzieć kiedy zmienić włókninę bo jest ona biala.
Powietrze wyjściowe.
      Sprężarki nie wytwarzają super czystego powietrza. W powietrzu znajdują się krople wody i oleju, te nowe sprężarki pobierają mniej oleju, niemniej jednak z czasem i one rozpoczynają coraz więcej pluć olejem. Konieczne jest, więc zastosowanie filtra lub bloku przygotowania powietrza. Filtr do sprężarki ma za zadanie wyłapać drobiny zabrudzeń, wody i oleju ( tzw. kondensatu). Nadzwyczaj częstym błędem popełnianym przez odbiorców sprężarek jest montowanie takiego filtra zaraz przy wylocie z sprężarki. Filtry powinno się lokować nieco dalej, żeby kondensat mógł sie wstępnie wytrącić. A i ważna sprawa to przepustowość filtra i perfekcyjne dopuszczalne ciśnienie, pamiętajmy o tym. Jak bierzemy filtr o przepustowości równej co efektywność sprężarki to z czasem się zapcha i będzie dlawił, ja polecam choćby 2-3 krotny zapas. Ważką sprawą są węże techniczne, a w gruncie rzeczy ich przekrój, który warunkuje przepustowość. Mówiąc prościej, jeżeli potrzebujemy powietrze do nadmuchania koła, albo do przedmuchania, to wystarczy przekrój 6mm. Jeżeli w grę wchodzi klucz 1/2 cala, pistolet do malowania, to można rozważyć o przekroju 10mm. Najwięcej powietrza potrzeba do pistoletów do piaskowania i znacznych kluczy pneumatycznych 1 cal, w takim wypadku przewód musi mieć 16 mm.

       Kolejna kwestia to naolejacze, pomocne do przygotowania powietrza do narzędzi pneumatycznych typu klucze udarowe, szlifierki i wiertarki, innymi słowy wszelkie obrotowe. I tu podobna zasada, zwracać uwagę na przepustowość i ciśnienie dopuszczalne. Olej do narzędzi pneumatycznych powinien być bezkwasowy niezanieczyszczony bez zanieczyszczeń. To juz prawie wszystko, dodać można jeszcze to żeby, co jakiś czas spuszczać kondensat z zbiornika. Zazwyczaj każda firmowa sprężarka ma taki kurek od spodu, który wystarczy odkręcić jak jest zawalony zbiornik i spuścić trochę kondensatu. Jeżeli w czasie odkręcania zaworka będzie syczeć powietrze, a nie będzie wylatywał kondensat nic nie szkodzi to poprawnie.

Spawarka inwerterowa tigCześć
      Spawanie techniką TIG bazuje na zajarzeniu łuku pośród końcem elektrody wolframowej a brzegami łączonego metalu. Elektroda jest nietopliwa, tzn. służy tylko do wytworzenia łuku elektrycznego, który spawacz utrzymuje na jednakowej długości. Wartość natężenia prądu jest dostrajana na źródle prądu, którym jest spawarka inwertorowa z opcją TIG. Spoiwo zwykłe jest dostępne w formie prętów o długości 1m. Zbliża się je do przedniego rantu jeziorka. Jeziorko jest ochraniane przez gazu obojętnego, który wypiera powietrze z obrębu łuku. Jako gaz obojętny najczęściej stosowany jest argon.
Metoda ta daje czysty niezażurzlony i gładki spaw, a samo jarzenie łuku nie wywołuje odprysków, dzięki czemu nie wymaga dodatkowej obróbki powierzchni spoiny.

      Elektroda nietopliwa wykonana jest z wolframu lub stopu wolframu i toru i umocowana jest w uchwycie palnika TIG. Elektrodę mocuje się w tulejce zaciskowej (o średnicy takiej samej jak elektroda) w ten sposób, aby wystawała poza dyszę gazową od kilku do kilkudziesięciu milimetrów, w zależności od warunków spawania.
 Gaz ochronny podawany jest z butli poprzez reduktor do Spawarki TIG i poprzez przewody rękojeści dociera do dyszy palnika i wylatuje otaczając elektrodę. W prostych spawarkach inwertorowych z funkcją Tig jak np. ARC 160C,ARC 140C, gaz ochronny podawany jest bezpośrednio z butli do uchwytu TIG z zaworkiem. Argon wykorzystuje się, aby ochłodzić elektrodę, o ochraniać roztopiony metal spoiny i rozgrzany przestrzeń spawania przed dostępem gazów utleniających z atmosfery.

Obszar najwyższej temperatury gdzie stal jest płynna tzw. jeziorko nie ma wtrąceń typu topnik, analogicznie jak na swojej przestrzeni tak i wewnątrz spoiny, i sprawia, że nie modyfikuje się znacząco jej skład chemiczny. 
 Załapanie łuku w współczesnych spawarkach można uzyskać poprzez potarcie, dotyk lub w najwyższym stopniu innowacyjne technologicznie przez zbliżenie elektrody do materiału (tzw. bezdotykowe).  
      Aby należycie przeprowadzić proces spawania trzeba dobrać odpowiednie parametry spawania, typ elektrody i drutu spawalniczego.
Spawanie prądem stałym DC, z zmienną biegunowością, pozwala na spawanie dowolnych metali i ich stopów poza aluminium i stopami magnezu. 
Spawanie prądem przemiennym AC, pozwala na zespawanie aluminium i jego stopów, przy tym rodzaju spawania dostrzega się większą niestabilność łuku, który błądzi naokoło elektrody, z tego powodu zaleca się stępienie końcówki elektrody wolframowej.

    Amperaż prądu – oddziałuje na głębokości wtopu i wielkości spoiny, ale z drugiej strony wpływa na temperaturę końca elektrody nietopliwej. Podniesienie natężenia prądu spawania zwiększa głębokość wtopienia i wpłynie na przyspieszenie prędkości spawania. Przesadnie duże natężenie niepomyślnie wpływa na spoinę, dlatego że powoduje, że koniec elektrody wolframowej ulega nadtopieniu i pojawia się zabrudzenie chemiczne w spoinie i szybsze wykorzystanie elektrody.

    Energia łuku - determinuje w zależności od rodzaju gazu osłonowego o długości łuku i o obrysie spoiny i ściśle zależy od zastosowanego natężenia prądu, oraz typu materiału elektrody. Wzrost napięcia łuku zwiększa szerokość lica spoiny, maleje przy tym głębokość wtopienia i pogarszają się warunki osłony łuku i ciekłego metalu spoiny.
 
    Prędkość spawania – wpływa na naprężenia w spoinie. 
 
Elektrody nietopliwe wytwarzane są z czystego wolframu i z stopów, robione są w różnych średnicach. 

WP zielone: aluminium i jego stopy, magnez i jego stopy

WX jasno zielone: stale węglowe, nierdzewne, stopy tytany, niklu i miedzi

WT20 czerwona: stale węglowe, nierdzewne, stopy tytany, niklu i miedzi

      Druty do spawania występują w postaci odcinków 1000mm o średnicach w przedziale od 1-5mm. Gatunek materiału jest uzależniony od spawanego detalu i najczęściej skład chemiczny jest nader zbliżony do materiału spawanego. W niektórych wypadkach stosuje się na pręty stopy metalu rodzimego.

Spawarki TIG to najczęściej inwertorowe źródła prądu przeróżnej jakości i o różnym zaawansowaniu technologicznym. Oparte na tranzystorach IGBT lub MOSFET

I jeszcze mała wskazówka przy kupowaniu spawarki inwertorowej

     Temat będzie dotyczył sprawności. Na jednych spawarkach sprawność na tabliczce wynosi 60% a na innych nawet 7%. I obecnie namówiłem klienta, żeby dał sobie spokój z tymi niżej 15%, a skupił się na tych 60%( Sherman ARC 200C lub  ARC 160C) co w tym wszystkim chodzi?
 Producenci sprzętu podają maksymalne prądy, z jakimi wolno spawać i tu jest elementarny problem. Jeżeli gość ma spawarkę 7% sprawności i da max. prąd spawania to pracuje na granicy spalenia i możliwości takiego sprzętu, nie ma tu mowy o żadnym współczynniku bezpieczeństwa.

Taka spawarka nie posłuży nam długo. Za to te z 60% lub nawt 35% sprawności to mogą posłużyć lata. Doświadczenie sprzedawcy to potwierdza, sprzedaję spawarki Sherman ARC 200C, ARC 160C i nie mieliśmy na nie ani jednej reklamacji.

     Witam, dzisiaj cokolwiek o technice klejenia, łączenia sztucznych, za pomocą spoiw do plastików i opalarek na gorące powietrze
Jeśli chodzi o rodzaje zespalania tworzyw sztucznych to można je podzielić na te, które dają się klejąc i na te, które nie dają sie skleić. Ja zajmę się tą drugą grupą. Zahaczę jeno, że do tworzyw, które można swobodnie skleić należą PVC, ABS, jeżeli nie mamy pewności czy dane tworzywo da się scalić to wystarczy na szmatkę rozlać acetonu i delikatnie potrzeć w miejscu niewidocznym. Jeżeli tworzywo zostanie rozpuszczone to da się je kleić.
Wyrażenie kleić używam tutaj do trwałego połączenia. Są, bowiem kleje topliwe wyciskane z pistoletu do kleju na gorąco, zespolą one faktycznie wszelkie materiały, ale w przypadku tworzyw takie spojenie nie będzie się cechować znacznymi parametrami wytrzymałościowymi. Można używać kleju topliwego na gorąco, w drobnych reperacjach, przyklejaniu listew, zabawek, układaniu ikeban, w elektronice do łączenia przewodów do obudowy, czy innych niewymagających od spoiny dużych parametrów wytrzymałościowych.
Wtrącę jeszcze o klejach rozpuszczalnikowych, dwuskładnikowych, cyjanoakrylowych i innych nowoczesnych. Te kleje zależnie od przygotowanej powierzchni również nie łączą na stałe tworzyw nie klejalnych, typu PP, PE. Ale jest to motyw do oddzielnego rozważania.

klej na gorąco 

      Zajmijmy się, zatem łączeniem tworzyw techniką spawania z użyciem nagrzewnic, opalarek do plastiku, i spoiw do plastików. Tą metodą można łączyć wszystkie tworzywa termoplastyczne, tzn. takie, które pod wpływem temperatury topią się i krzepną po schłodzeniu. Do takich tworzyw przynależą polipropylen PP, polietylen PE, polichlorek winylu PVC, akrylobutylostyren ABS, rzadziej polistyren PS, i poliamid PA.Tworzywa te są bardzo powszechnie wykorzystywane w naszym otoczeniu, wiele części obudowy w maszynach do obróbki metalu, samochodach, elektronarzędziach i innych sprzętach jest wytworzona z tych materiałów. W wielu przypadkach się zdarza, że ulegają one zniszczeniu, jeżeli wymiana nie kosztuje dużo to odpowiedniej się nie zastanawiać i kupić nową część, jeżeli natomiast część jest droga lub trudnodostępna, można zastosować spawanie. Spoiwo takie charakteryzuje się wysoką, jakością i estetyką. Można je później obrabiać, szlifować. Dzieje się tak, dlatego, że w trakcie spawania zachodzi pomiędzy elementami łączonymi i spoiwem dyfuzja cząsteczek, a po wystudzeniu trwałe łącze. Warunkiem trwałej dyfuzji jest odpowiednia temperatura a spoiwo musi być z tego samego polimeru. Technika ta bazuje na jednoczesnym podgrzaniu elementów łączonych i spoiwa, dobór temperatury jest zależny od rodzaju tworzywa:
PP około 250oC
PEHD około 300oC
ABS około 350oC
       Żeby mieć całkowitą kontrolę nad temperaturą zaleca się używanie opalarki lub inaczej nagrzewnicy gorącego powietrza z regulowana temperaturą a najlepiej z wyświetlaczem np. opalarki Steinem HL lub HG, nagrzewnica Bosch GHG. Należy nadmienić, że przegrzanie spoiny lub materiałów łączonych może powodować płynięcie spoiny w czasie spajania i wadę wytrzymałości.
Ważne jest również, aby wszystkie elementy były jednakowo uplastycznione, dlatego trzeba stosować spoiwa o podobnej grubości, co materiał łączony lub dopasować prędkość nagrzewania do szybkości uplastyczniania sie elementów. Kolejną istotna rzeczą jest adekwatne dociśnięcie spoiny, można to uzyskać nakładając na koniec nagrzewnicy odpowiednie dysze do opalarek z języczkiem, którymi dociskamy spoinę.
       I na koniec niektóre przykłady zastosowania tworzyw, jeżeli nie mamy pewności należy dokonać próby  na niezauważalnej części elementów łączonych.
PP - zderzaki i listwy samochodowe, obudowy, kołnierze, osłony, elementy tapicerki, filtry, rury odpływowe kielichowe, skrzynki akumulatorów, obudowy urządzeń.
PEHD - wanna, kosze, karnistry, zbiorniki, opakowania transportowe, wiadra, pojemniki, zbiorniki spryskiwaczy, zbiorników wyrównawczych, kanałów klimatyzacji i nawiewu.
ABS - obudowy komputerów, AGD, RTV, części samochodowych.

Od niedawna możemy zaobserwować szybko rozwijającą się dziedzinę techniki - drukowanie 3d, coś jak napawanie małymi dawkami tworzywa. O tym napiszę niebawem.

Witam
Najistotniejszym elektronarzędziem w zakładzie jest ręczna wiertarka. Przygotowując się do zakupu winnyście odpowiedzieć sobie na pytanie, do czego będziemy to urządzenie używać i jak często. Aktualnym kryterium jest również cena. Najczęściej utarło się, że wiertarki ręczne dzieli sie na profesjonalne i hobbystyczne, jest to akuratny podział, ale nie do końca trafny. No, bo co to oznacza profesjonalne, czy takie, na których jest zapisane Professional, albo inne angielskie wspaniale dźwięczące słowo?
Ja sugeruję państwu podział na markowe ( Bosch, Makita ), chińskie dobrej jakości i chińskie standardowej jakości. Mało który sprzedawca jest taki autentyczny jak ja, ale nie o to chodzi, bo czy np. chińska wiertarka zrobiona w fabryce Boscha to jest chińska czy może nie?. Chińczycy współcześnie szokują świat jakością, bo proszę pamiętać, że jakość to technologia i cena, a nie kraj pochodzenia.

Przed zakupem odpowiadamy sobie na pytanie, do czego będziemy wykorzystywać wiertarkę?
 
Roboty amatorskie to takie gdzie nie mamy ściśle nazwanego celu, przeznaczenia dla wiertarki. Czasem kilka otworów w ścianie, może trochę w metalu i drewnie, a potem leży miesiąc i oczekuje na swój czas. Albo jest praca, jakiś mały remoncik i odkładamy ją na pół roku, to jest przeznaczenie amatorskie. Ilość roboczogodzin takiej wiertarki jest mała i w związku z tym, jakość i żywotność jest najniższa.

Hobbysta to człowiek, który tak jak kobieta ubustwia malować się, on lubi coś produkować w wolnych chwilach, czasami dużo czasami mało, ale regularnie.

Profesjonalista ogromnie intensywnie zużywa narzędzie, taki zarzynacz sprzętu, chce żeby narzędzie było wieczne, żeby nie trzeba było nic przy nim robić ( prace konserwacyjne i serwisowe) a najodpowiedniej jak by samo pracowało 24 godziny na dobę.

Tego typu zwykły rozdział sam pokazuje, jakie aspekty wytrzymałościowe i jakościowe mogą mieć wiertarki. Jak wybitnie to zależy od użycia. Nie znaczy to jednak, że majsterkowicz czy hobbysta postąpi niewłaściwie jak kupi se sprzęt z wyższej półki. Wręcz przeciwnie, profesjonalne elektronarzędzia są bardziej niezawodne, mają lepsze parametry pracy. Ale niestety dodatkowo wysoką cenę i ten fakt nas limituje, ale taka zasada: jak mamy kasę to nie oszczędzać im lepsze narzędzie tym bardziej pewna praca.

     Aktualnie trochę o parametrach wiertarek.
MOC, ale mężczyźni lubią to coś, pierwsze pytanie to ile ma mocy? A jak np. do takiej wiertarki 500 W podłączymy 5 żarówek 100W to już mamy 1000W mocy. Jest to parametr bardzo istotny jakkolwiek pamiętajmy, że tani sprzęt w wielu przypadkach ma podane parametry z kosmosu i niekoniecznie musimy na takich opisach polegać. Firmy Bosch i Makita nie robią takich rzeczy tam moc odzwierciedla to, co może taka wiertarka.
Moc wiertarki jest istotna przy wierceniu otworów o znacznych średnicach w drewnie, metalu czy betonie. Wiertarki dla majsterkowiczów zaczynają się od 500W i kończą na 750W. Tymczasem profesjonalne zaczynają od 300W i kończą na 1050W ( Makita HP2050 ). Małe moce to dodatkowo mała masa wiertarki, jeżeli potrzeba robić otwory o średnicy 2 mm w tysiącach na dzień to waga narzędzia ma horrendalne znaczenie.

     Z mocą wiąże się przekładnia biegów. Jeżeli wiertarka ma 2 biegi to na pierwszym ma niskie obroty, ale znaczną moc, można ją w takim razie wykorzystywać do wiercenia dużych otworów, mieszania kleju, itd. Wiertarki dla amatorów najczęściej nie mają przekładni 2 biegowej, bo jest to zbędne, podwyższa koszty narzędzia.

Moc warunkuje również maksymalne średnice wiercenia. Wymieniane są osobno dla metalu, drewna i betonu. Nie przystoi się jednak do końca sugerować tym, co jest napisane. Bo nawet najlepsza wiertarka, jeżeli ma podane maksymalne 13mm wiercenie w metalu i będziemy wiercić tylko 13ką to szybko rozwalimy taki sprzęt. Norma jest taka: maksymalne średnice zaledwie sporadycznie, zawsze najpoprawniej utrzymać margines bezpieczeństwa i wiercić poniżej dopuszczalnych.

     Udar, to inaczej ruch posuwisto-zwrotny wiertła, stosowany do wiercenia przepustów w betonie, cegle i kamieniu. Surowce mineralne nie da się skrawać, można tylko kuć i taką funkcję wykonuje wiertło do kamienia, jest zaostrzone jak grot, kuje i usuwa urobek. Pomnij amatorze, nie włąnczaj udaru do drewna i metalu!!. Pamiętam jak kiedyś sprzedałem dobre wiertło do metalu Baildon 12mm i po pewien czasie koleś przychodzi i ukazuje zupełnie zaokrąglone wiertło i mówi, że to jakaś Chińszczyzna i nawet z udarem w metalu nie wierci!!!! Nie da rady udar tylko do surowców mineralnych. Udar może być mechaniczny i pneumatyczny. Ten pierwszy polega na użyciu dwóch zębatek, które przy dociśnięciu wiertła poczynają zazębiać sie i wiertło podskakuje, taki udar jest słabszy i zależy od naszego docisku. Można nim wykonać otwory od czasu do czasu nie seryjnie, więc stosowany jest w wiertarkach amatorskich, aczkolwiek profesjonalne wiertarki Makita HP też go mają. Kolejny udar to pneumatyczny ( młotowiertarka Bosch GBH, Makita HR ), tutaj w wiertło SDS plus lub MAX bije kowadełko wprawiane w ruch przez poduszkę powietrzną. To tak w skrócie. Takim udarem wierci sie rewelacyjnie, nie jest wskazane zbyt mocne dociskanie, bo możemy zdusić udar. Wiertarki z udarem pneumatycznym stosuje się tylko do wiercenia w materiałach mineralnych, nie nadają się do metalu i drewna (tylko sporadycznie). A i jeszcze młotowiertarki maja opcję wyłączenia obrotów i pracy tylko na udarze, stosowaną do lekkiego podkuwania SDS Plu lub wyburzania ścian - SDS MAX!

     Dalej powinno się nadmienić o regulacji obrotów i zmianie kierunku obrotów. Jest to aktualnie standard, spotykany w wszystkich wiertarkach amatorskich i znacznej mierze w profesjonalnych. Regulację obrotów uzyskuje się podając mniejszy prąd, i tutaj UWAGA! nader istotna sprawa: im mniejsze obroty tym mniejsza moc, proszę nie myśleć, że jak damy 400 Obr/min w wiertarce 500W to będziemy mogli se wkręcać śruby, nic podobnego. W takim wypadku możemy mieć 100W i znaczne prądy na wirniku, jeśli taka wiertarka będzie długo tak pracować to spalimy wirnik!! Druga sprawa to zmiana obrotów, tutaj są dwa sposoby, elektroniczny - standard i na szczotko trzymaczach - profesjonalne. Jeżeli zmienimy na szotko trzymaczach  to zazwyczaj mamy 100% mocy, z kolei elektronicznie znacznie mniej na lewych obrotach.

 

 

 

Dalej uchwyt wiertarski:
Kluczykowy, jak wiadomo najmniej zawodny i uniwersalny do stali i betonu. Samozaciskowy, przede wszystkim do stali i drewna, a w profesjonalnych modelach także do betonu, tylko wypada pamiętać, że jak wiercimy w stropie i urobek leci nam na głowę to w podobny sposób cząstka wpada do uchwytu i czasami oznacza jego koniec. Można wtedy sięgnąć po gumowe kielichy do wiercenia w sufitach.
Nie będę się rozpisywał o blokadzie obrotów i ustawianiu maksymalnych obrotów, bo to teraz standard.
Markowe wiertarki Bosch i Makita mają coraz częściej zabezpieczenia elektroniczne i mechaniczne przed przeciążeniem, co prawda płaci się za to więcej, ale niekiedy warto. Polega ono na pomiarze prądu lub temp. wirnika i jeśli parametry są przekroczone to następuje odcięcie zasilania.
Nadzwyczaj ważką sprawą niezwiązaną bezpośrednio z elektronarzędziem jest gwarancja. Dla amatora i profesjonalisty to istotna sprawa, warto popytać. My mamy elektronarzędzia firm, które nie boją sie odpowiedzialności i dbają o dobrą, jakość serwisu, ma na myśli Boscha i Makitę, choć DWT nie jest gorsze.
To na razie tyle, jak znajdę czas skreślę trochę o osprzęcie, do wiertarki bez niego są bezużyteczne.